Главное – качество

Вопросы качества — одни, наверное, из самых важных в сфере любого производства и оказания услуг. От этого зависит не только престиж и репутация организации, но зачастую жизнь и здоровье потребителя. О том, какие проблемы качества возникают на ОАО ААК "Прогресс" и как они решаются, наша беседа с Александром Захарьящевым — директором по качеству авиакомпании.

— Александр Яковлевич, расскажите, пожалуйста, о наиболее острых проблемах.

— Прежде всего, это кадровый вопрос. Он существует везде, на всех заводах, так как идет большой спрос на квалифицированных специалистов. У нас, например, этим страдает отдел главного технолога, что уже повлекло за собой отсутствие документации техпроцессов. А это основной документ изготовления детали, агрегата. От этого страдает качество, ведь специалистам приходится работать не по документам, а опираясь лишь на собственный опыт, практику, какие-то свои чертежи и помощь мастеров. Но это влечет за собой ряд последствий: снижает производительность труда, объем работ, точность выполнения задач и даже допущение брака. И все это из-за нехватки специалистов.

В отделе технического контроля также не хватает специалистов. За два последних года мы приняли на работу около тридцати специалистов. Но пока ощущается отсутствие у них опыта и недостаточный уровень знаний, как профессионалы они еще не состоялись и нуждаются в дополнительной стажировке. Дело в том, что готовых специалистов по линии технического контроля нет. В институтах напрямую их не готовят. Факультативно преподают измерение, метрологию, но основополагающей науки, системного подхода нет. Вот и приходится постигать все на практике уже во время работы.

— Какие подразделения получают больше всего нареканий по линии ОТК?

— Сегодня это цеха механического производства. Одна из причин, как я уже говорил, это недостаток технической документации. В случае отклонения, допущения брака принимаются дисциплинарные меры, и даже производим списание за счет конкретных виновных. Иногда приостанавливаем приемку, чтобы была возможность устранить недостатки по заделу винтокрылой продукции. Но в последнее время ответная реакция улучшается. Рабочие стали более восприимчивым к требованиям. Ведь они объективны, потому что это имидж и репутация нашего предприятия. Это ответственность перед заказчиком и потребителем.

— На предприятии идет техническое перевооружение, закуплено много нового современного оборудования. Это каким-то образом сказывается на качестве деталей?

— Конечно, высокоинтеллектуальные технологии не только ускоряют процессы изготовления продукции, но и повышают качество. Внедрение нового оборудования в цехе программной обработки деталей позволило автоматизировать процессы обработки и повысить качество. За полтора года руководством цеха сделано много. Ребята молодцы: они понимают задачи. Пусть не всегда и не все получается, но на то есть объективные причины. Много вопросов по сервису, иногда оборудование выходит из строя. У нас еще не отработаны связи по его ремонту и обслуживанию. Здесь, на мой взгляд, необходимо обратиться к опыту наших коллег из Екатеринбурга, Иркутска, Комсомольска-на-Амуре, где такое оборудование существует уже давно.

Но даже после станков с ЧПУ детали необходимо дорабатывать, зачищать их вручную, а после — проверять их соответствие всем заданным параметрам. Раньше это делали работники ОТК, теперь на предприятии есть контрольно-измерительная машина (КИМ) и АТОС. Она быстро и качественно, а главное — объективно делает все замеры, в то время как человеку приходится работать со штангелем и с помощью микроскопа высчитывать микроны. Для этого требуется определенный уровень знаний и навыков. Одним словом, человек может ошибиться, машина — нет. К сожалению, такого оборудования на предприятии пока еще слишком мало. Но главное, не хватает еще и осознания того, что каждая деталь и агрегат должны проверяться на КИМе. Надо их закупать параллельно с новыми станками и готовить специалистов. Таких, например, как Татьяна Герман, которая не только освоила работу на новой машине, но и постоянно совершенствует свои знания. Ведь надо помнить: насколько точно и быстро машина бы не делала замеры, окончательное заключение по проверке, пусть и основанное на ее данных, все равно делают специалисты ОТК. Иногда оно бывает очень сложным, и тогда решение принимаем коллегиально.

— Что вы можете сказать по поводу нового литейного цеха? Есть положительные результаты? Ведь проблем, насколько я знаю, было предостаточно.

— Да, проблемы по технологии литейного производства были острыми. К сожалению, часть их пока не решена. Вот уже пять лет основные корпуса промежуточного и основного редуктора льет наш завод. Все это время очень много проблем по качеству литья промежуточного редуктора. Главный металлург авиакомпании В.М. Мозговой провел колоссальную работу. Но пока еще не все процессы нового литейного оборудования освоены до конца, нужно время, чтобы устранить все замечания, отработать технологию. Как заверяет главный металлург, если мы окончательно освоим литье под низким давлением, то уже через месяц удастся получать высококачественное литье. Кроме того, в цехе продолжается освоение новых технологий в области гальваники и анодировки деталей. До сих пор мы использовали старые, еще довоенные технологии, которые уже не просто устарели морально, но и во многом не соответствуют новым требованиям и стандартам. В целом наша литейка будет одна их самых передовых в России, со временем она даст свои результаты, и нам не придется краснеть перед заказчиками за отставание по срокам, которые иногда возникают из-за вынужденной доработки деталей.

— Сейчас у заказчиков часто возникают претензии?

— Да, возникают, но это непростой вопрос. Вертолет — сложная машина, требующая от исполнителя высокой ответственности и профессионализма. Что же касается замечаний, то, к нашему стыду, они есть еще. Устранение проблем требует времени. Изделие, выпускаемое на заводе, оснащено более чем сотней сложных комплектующих изделий, которые поставляют нам смежники. Проблем у них тоже немало. И, к сожалению, их комплектующие также не всегда бывают качественными. По статистике, из ста выявленных неполадок и несоответствий только пять случаются по вине наших исполнителей. Это очень плохо. Остальные — по вине поставщиков. Их тоже можно понять: страна утратила радиоэлементную базу, многое приходится закупать у случайных предприятий, возможно, без должного контроля. Но так как производителями товара являемся мы, то и претензии, конечно, адресованы нам. Нам приходится искать первопричину, устранять неполадки. Но мы принимаем конкретные меры к каждому поставщику. Призываем к ответу истинных виновников выявленных неполадок. Сейчас, например, готовим межрегиональную конференцию по качеству, планируем ее на начало апреля. Будут приглашены все поставщики и разработчики основных комплектующих изделий вертолета. Со многими мы очень тесно сотрудничаем, помогаем друг другу. Сейчас эта работа улучшилась, по первому уведомлению они стараются принимать меры, пусть и не всегда достаточные. Но будем работать в этом направлении.

— Спасибо за беседу, Александр Яковлевич!

«Прогресс Приморья», № 8 (170) от 01.03.2012 г.

Светлана Долгова

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив