На пике внедрений

Буквально на пике внедрений находится механический цех программной обработки деталей Арсеньевской авиационной компании "Прогресс" имени Н.И. Сазыкина, входящей в состав ПРО СМР. Первые станки этого цеха были введены в эксплуатацию еще три года назад, и за это время все смогли убедиться, что новое оборудование позволяет совершить уверенный шаг вперед. О работе цеха рассказывает заместитель начальника цеха Дмитрий Плаксин:

— Прошедший год стал для цеха знаменательным. Мы вышли на новые объемы производства, значительно увеличив их по сравнению с теми же показателями 2011 года. По количеству нормо-часов, что цех выдал готовой продукции за 2012 год, мы можем говорить об увеличении показателей более чем в два раза. Это серьезное достижение не только нашего цеха, но и всего предприятия, так как внутренняя взаимосвязь между подразделениями, если говорить корректно, не позволяет отдать заслуги только какому-то одному цеху или отделу. Мы все работаем на один результат — вертолет Ка-52. И работаем, как показал 2012 год, вполне достойно.

— Что нового произошло за прошедший год в вашем подразделении?

— Если говорить о производстве, то мы запустили участок, оснащенный шестью токарными станками тайваньского производства. В настоящий момент этот участок уже загружен серийной продукцией процентов на десять, а все остальное — это процесс внедрения новых деталей. Процесс сложный, но интересный. Еще мы запустили большой станок-длинномер DMU-260, и на этом станке идет внедрение деталей для вертолета Ка-62 — это большие алюминиевые корпусные детали до двух метров длиной, которые не могут быть изготовлены никаким другим оборудованием. Этот уникальный станок обслуживают очень хорошие специалисты, прекрасно подготовленные в профессиональном плане.

Помимо внедрения новых деталей на новых станках, весь год мы внедряли детали и на станках, которые были первыми в этом цехе — DMU-125. Эти станки к настоящему времени загружены у нас практически на 85-90 процентов, и их загрузка приближается к предельной. В идеале, конечно, необходимо загрузить станки на сто процентов, и мы к этому идем. Если же говорить об участке, где у нас установлены небольшие станки DMU-60, то они загружены серийными деталями примерно процентов на шестьдесят, а остальное — это внедрение новых позиций.

Длинномер DMU-260, по большому счету, как таковой еще не загружен — на нем идет пока только внедрение деталей — это связано со спецификой больших корпусных деталей. Как только они будут внедрены, неминуемо упадет трудоемкость, и после подсчета технолога мы поймем, какая у станка будет реальная загрузка. Я думаю, что она достигнет приличного уровня.

Если рассматривать показатели вообще по цеху, то загрузка составляет более пятидесяти процентов — то есть у нас впереди еще много работы по внедрению серийных деталей.

— Известно, что с начала текущего года в цехе ушли от практики "допсоглашений".

— Да, в 2012 году было разработано новое положение об оплате труда, которым прекращается практика ранее действовавших дополнительных соглашений к трудовым договорам. Раньше наладчики получали вполне определенную сумму, а сейчас все зависит от того, сколько работник выдаст товарных нормо-часов. То есть все стали сдельщиками.

— Насколько это мотивирует людей на производительный труд?

— По этой системе мы работаем только первый месяц. Я смотрел предварительные цифры, и для многих людей, которые производят товар, вырисовываются довольно-таки приличные суммы. До этого, предположим, кто-то зарабатывал по дополнительному соглашению 23 тысячи, а сегодня своим трудом этот человек способен заработать и 33 тысячи, и больше. Появилась прямая зависимость заработной платы от трудоспособности человека, от его желания заработать. Хотя где-то, может быть, разница не сильно отличается от того, что было. Здесь все зависит от специфики выполняемой работы.

— То есть, в целом, разговоры о том, что с введением нового положения станет только хуже, не оправдываются?

— Опять же повторюсь — предварительно я не вижу, чтобы кто-то получил хуже, чем было. Сейчас мы будем подводить первые итоги, и они точно покажут, что получилось. Естественно, если человек по нашей, управленческой недоработке где-то недополучил, например, из-за простоя станка, то, конечно, этот вопрос будем решать в рабочем порядке. Но если человек действительно ничего не делал, если раньше он просто создавал только видимость активной работы, но при этом не нарушал дисциплину, вовремя приходил на работу, стоял на станке — не нарушал договора, но при этом особой продукции не выдавал, получал свои двадцать тысяч, и все, был доволен, то сейчас, чтобы получить какие-то деньги, ему необходимо выдать продукцию, то есть отработать на станке. И причем качественно!

— То есть, какая бы ни была степень автоматизации производства, человеческий фактор все равно влияет на производительность?

— Безусловно! Например, когда устанавливается деталь, она "привязывается", высчитываются координаты, на это уходит какое-то время. Одни быстрее делают, другие медленнее. Если неправильно выставляются координаты, то вся программа идет "наперекосяк". Где-то больше срежет, где-то наоборот, не дорежет металл. Опять же — за инструментом надо следить, за его износом. А то вот делают, например, титановую деталь, скажем, ночью, в третью смену; в силу физиологических причин у человека притупляется внимание, и он может допустить ошибку. Это прямой человеческий фактор — и утром мы выясняем, что фреза полусточена, а на детали "зарез". Это брак. Человек отвлекся или уснул, и вот результат. Хотя, казалось бы — станок полностью автоматизирован. У нас есть инструкция, в которой регламентировано по определенным металлам через определенный промежуток времени проверять состояние пластин и при необходимости менять режущий инструмент. Поэтому минимизировать человеческий фактор мы можем только сознательной ответственностью самого человека, его внимательностью и расторопностью.

— Новый автоматизированный склад…

— Еще в 2012 году мы запустили в эксплуатацию автоматизированный склад, в котором храним заготовки и оснастку. На складе порядка ста паллет, если не ошибаюсь. Но и этого склада нам становится маловато. С ростом объемов производства неминуемо растут и объемы хранения по заготовкам и оснастке. Раньше это хранилось на стеллажах, и чтобы достать оттуда что-то, необходимо было проделать весьма сложную операцию — причем, естественно, вручную, а сейчас — нажал кнопку на централизованном пульте управления, и все подано. Когда мы укладываем в паллету заготовки или оснастку, оператор, естественно, это все закладывает в компьютер. И затем, чтобы что-то получить, кладовщику достаточно на экране компьютера выбрать нужную позицию и просто нажать кнопку.

Приезжает нужная ему паллета, наладчик получает необходимые ему заготовки или оснастку и расписывается в получении. Расход, естественно, также фиксируется в компьютере.

Кроме этого, в начале 2013 года к нам пришел еще один склад, который представляет собой четыре больших закрытых стеллажа, оснащенных автоматизированной лентой подачи, и пластинки и фрезы не просто там лежат, а лежат на конвейере. Там уложен весь необходимый нам инструмент. На пульте по номеру детали или инструмента выбираешь, что тебе нужно, и соответствующая ячейка выдает требуемое. Этих ячеек там порядка тысячи. Очень удобно.

— Как обстоят дела с персоналом?

— Начнем с того, что работать в цехе престижно. Это одно из самых передовых подразделений предприятия. Если говорить о текучести кадров, то скажу так: в настоящее время коллектив цеха составляет 154 человека, за прошлый год за дисциплинарные проступки было уволено два человека, еще несколько человек ушли сами — по разным причинам. Пришло к нам людей много, но меньше, чем в 2011 году, когда прошел основной набор персонала в цех.

Если раньше люди приходили сразу в цех, и уже здесь обучались, то сейчас претенденты шесть месяцев проходят подготовку в учебном центре предприятия, и только после того, как получат соответствующие навыки и профессиональную квалификацию, мы их берем к себе. Естественно, кое-чему доучиваем уже здесь. Вот и сейчас примерно полтора десятка человек проходят обучение и скоро придут к нам работать. В любом случае это куда как лучше, чем если бы мы брали человека "с улицы". Если говорить о возрасте работников нашего цеха, то он находится в пределах 35 лет, что на десяток лет моложе среднего возраста по заводу. Можно сказать, что у нас самое молодое подразделение. Если говорить об уровне образования, то подавляющее большинство работников цеха имеют высшее и среднетехническое профессиональное образование. С такими сотрудниками цех способен выполнить любую производственную задачу.

«Прогресс Приморья», № 8 (220) от 28.02.2013 г.

Алексей Суконкин

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив