Современная модельная линия

Авиакомпания "Прогресс", которая входит в состав Приморского регионального отделения Союза машиностроителей России, уверенно идет по пути модернизации и обновления.

Если, например, говорить о литейном производстве, то здесь произошли значительные перемены к лучшему. И этому есть весомые доказательства. В конце 2012 года из Италии был привезен, а в январе 2013 года установлен высокоточный пятикоординатный параллельно-вертикально фрезерный станок Benazatto BFBISA305 системные HEIDENHAIN ЧПУ ITNC530 на базе Linux. Он предназначен для изготовления качественной модельной оснастки (модельных комплектов) из полимерных материалов для всех видов литья, который сокращает время изготовления модели во много раз. Также фирма-производитель имеет возможность диагностировать станок с помощью Интернет-интерфейса. Чтобы больше узнать о новом станке, мы обратились к контрольному мастеру модельного участка Роману Жукову. И вот что он рассказал.

— Четыре года назад для изготовления модельного комплекта модельщику необходимо было затратить от одной недели до одного месяца, а то и больше времени, все зависело от сложности изготавливаемого комплекта. Изготовление комплекта начиналось с изучения чертежа, составления шаблона в масштабе 1:1 на деревянном щитке, что в процессе приобретало объемные формы, все делалось руками. С того времени как появился станок, весь процесс ускорился и занимает от двух часов до двух дней, опять же, все зависит от сложности модели.

Благодаря большой площади зоны обработки станок способен обрабатывать крупногабаритные модели. Частота вращения шпинделя 12 000 оборотов, что позволяет добиться высокой частоты обрабатываемой поверхности модели. Многоосевая обработка позволяет изготавливать модель высокой сложности за одну установку заготовки. На станке установлен автоматический отвод крупной стружки, но на мелкую стружку и пыль свои действия он не распространяет. Также предусмотрена функция автоматической смазки осей станка. В целях безопасности оператора в станке установлен датчик закрытой двери, который блокирует доступ человека в обрабатываемую зону. В стойке управления станка есть функция прорисовки модели в 3D-формате (на мониторе), что предупреждает о заведомом браке при отливке изделия. Усовершенствованный инструмент позволяет производить замену режущих кромок (пластин), это значительно экономит затраты производства. Смена инструмента при работе производится автоматически, она выполняется согласно заданной программе и экономит время производительности. Сами программы пишут по электронной модели в отделе программного управления, после чего через USB-носитель они загружаются на жесткий диск станка через USB-порт. При помощи 3D-щупов реализуется повторная установка измененных программой деталей.

Как и у любого оборудования, у станка есть свои недостатки, он слишком требователен к окружающей среде, есть ряд условий, в которых станок должен находиться, это влажность воздуха, температурный режим, запыленность помещения. В случае несоблюдения этих условий оборудование, как правило, выходит из строя, в результате чего возрастают затраты на приобретение новых узлов и деталей, которые производятся за рубежом.

И все же, несмотря на это, Benazatto, без сомнения, значительно увеличивает производительность труда. Поэтому планируется приобрести еще один подобный станок с ЧПУ для изготовления модельной оснастки. Дополнительный станок позволит не только автоматизировать и облегчить ручной труд, но и повысить производительность и качество выпускаемой продукции в кратчайшие сроки.

«Прогресс Приморья», № 20 (231) от 16.05.2013 г.

Татьяна Федоренко

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив