Горячая работа в "горячем" цеху

Роль металлургов в Арсеньевской авиационной компании "Прогресс" невозможно переоценить. Фактически они – основа всего производства. Ведь именно здесь, в цехах металлургического производства, изготавливают отливки, заготовки, которым в будущем, после многих технологических операций по обработке, предстоит стать важной деталью или агрегатом самолета или вертолета.

Об успехах и перспективах металлургического производства авиакомпании мы говорим с главным металлургом "Прогресса" Владимиром Мозговым:

— Владимир Михайлович, что изменилось в металлургическом производстве за последние несколько лет?

— За последнее время мы полностью поменяли технологический процесс по изготовлению форм, перейдя на холодно-твердеющие смеси. Освоили технологию литья под низким давлением. И все это – в новом литейном цехе, который, по моему мнению и мнению очень многих специалистов, является лучшим в России. По качеству, по технологиям, по оборудованию – это одно из самых передовых производств. Сегодня мы освоили довольно приличное количество заказов для предприятий Ростова, Улан-Удэ, Перми, для некоторых предприятий Приморского края, в том числе для "Радиоприбора", входящего в состав ПРО СМР. Недавно для него мы сделали очень сложную тестовую деталь.

Также большие изменения у нас произошли в центральной заводской лаборатории, которую практически полностью оснастили современным оборудованием европейского и мирового уровня. По лакокрасочным покрытиям мы приобрели сушильно-красочную камеру, тем самым сократили время покраски лопастей и полимерно-композитных материалов. В августе к нам приходит большая сушильная камера для покраски вертолетов – будем красить Ка-62. Ведь та технология покраски, которая на сегодняшний день существует, для гражданских машин не подойдет, нам нужно будет осваивать новые техпроцессы, для этого требуется новое оборудование, и для этого мы оснастились.

— Немного об особенностях нового оборудования?

— В этой камере мы будем красить полностью готовое изделие. Новые материалы, новые краски, вообще новый подход. Вертолет Ка-62 должен быть покрашен, как дорогой автомобиль. Должны быть блеск и глубина цвета. Военный вертолет должен устрашать, а гражданский — привлекать. Должен блестеть, как полированный автомобиль. Краски будут играть, дизайн будет совсем другой. В этом вопросе, к сожалению, мы сильно отстаем от иностранных конкурентов.

— Как обстоят дела с термической обработкой?

— Сегодня мы разрабатываем инвестиционный проект, по которому нам предстоит полностью переоборудовать термическое производство. Будем объединять и переносить его в другое помещение. Упраздняем термические участки в цехах защитных покрытий и термообработки, кузнечном и литейном – делаем единую "термичку". Сводим все в один корпус. Таким образом, мы улучшаем производительность и эффективность эксплуатации, удешевляем расходы. По сути, мы создаем внутризаводской центр компетенции по термообработке.

— Несколько слов о гальваническом производстве?

— Мы планируем полностью переоборудовать гальваническое производство. Вообще, по плану в новом гальваническом корпусе у нас будет две линии анодировки и девять линий по гальванике. Это будет современное сооружение со своей системой очистки, и цех станет больше похож на лабораторию с совсем другим уровнем технологий. Все процессы будут автоматизированы. Ванны все будут закрытыми, без испарений. Фактически люди там будут работать в белых халатах.

— Какая судьба у титана?

— С титаном мы работаем, и у нас по нему есть два пути: один – развивать его, но это очень дорогостоящее занятие, и второй – покупать титановые детали на стороне. Титан в авиации – это перспективная тема, но есть политика "Оборонпрома", есть политика вертолетостроительного холдинга, согласно которой центр компетенций по титановому литью будет создан в Уфе. Он будет обеспечен современными технологиями и в свою очередь будет закрывать потребности всех предприятий холдинга титановым литьем. Скорее всего, именно по второму пути мы и пойдем, так как это очень дорогой техпроцесс.

— Каков порядок цифр литейного производства?

— По объемам производства в этом году мы вышли по магнию на 25-30 тонн, по алюминию – на 20 тонн. Но это всего только 25-30 процентов от возможной проектной загрузки нашей литейной линии. Есть бизнес-проект, по которому существующая мощность цеха в сто тонн должна быть достигнута к 2014 году, но есть и проект, согласно которому к 2016 году мы должны выйти на 265 тонн. В ближайшее время мы покупаем еще одну линию и машину для литья под низким давлением. Сегодня литейное производство выделяется в отдельный завод. Организационная структура управления этим заводом уже есть. Есть планы, когда и что будет происходить, и они реализуются.

— Везде говорят о внедрении цифровых технологий. Как обстоят дела по этому направлению в литейном производстве?

— Да, мы идем по пути цифровых технологий. Закуплен 3D-принтер, сегодня мы запускаем подобный принтер, способный делать оснастку, вместо привычного нам прототипирования. Скоро к нам придет установка селективного склеивания, которая по принципу работы 3D-принтера будет выполнять формы прямо из песка. Очень удобно для изготовления деталей, которые идут небольшой серией, когда вкладываться в изготовление оснастки просто невыгодно. Будем оснастку "печатать" и сразу отливать. При этом сокращаются сроки освоения изделий – что для нас немаловажно.

— Насколько мы отличаемся от иностранных предприятий?

— На сегодняшний день по тому технологическому процессу, который у нас применяется, мы не отстаем от ведущих мировых производителей. Думаю, что по составу оборудования, уровню технологий и качеству деталей мы входим в тройку-четверку лучших предприятий Европы и мира. Уровень наших специалистов за последнее время значительно вырос. Я был на предприятиях "Агуста-Вестланд", по внешнему виду, по культуре производства, по оснащенности в некоторых местах мы впереди, по технологической подготовке пока отстаем. На литейных заводах в Германии очень сильно развита культура производства, а вот на стале-чугунных предприятиях не все так хорошо. Там тоже есть цеха, где и скученность, и экология не совсем нормальная. Промышленность развивается этапами, одни впереди, другие отстают. Если завод построен и работает, пока он дает прибыль, никто его не меняет. А новые предприятия уже строят по новым технологиям, к примеру, мы видели полностью автоматизированный раскрой, совмещенный со складом, который сам выдает заготовки, ведет их учет, принимает готовые детали, оформляет заявки на доставку заканчивающихся материалов – человек практически не участвует в производственном процессе.

— Там, очевидно, другие условия.

— На самом деле те проблемы, которые есть у нас, там решаются гораздо проще. Европа компактна, пол-Европы — это как от Владивостока до Дальнегорска. В Германии есть завод по изготовлению форм – изготовили и развезли по другим заводам. Мало того, они даже умудряются возить жидкий металл с одного завода на другой в машинах-термосах. У них нет головной боли, куда девать производственные отходы. Спрашиваю – а куда вы отдаете отходы? Жмут плечами: приезжает фирма по договору, забирает и увозит. Нет у  них и складов с запасами, кроме оперативных запасов, с которыми они работают. Поставщики работают просто замечательно.

— Насколько изменилось качество изготовления отливок с введением в эксплуатацию нового оборудования?

— Приведу пример с промежуточным редуктором. Если раньше он давал по 50-60 протечек, и на производственных совещаниях рассматривалась каждая деталь – где она находится, что с ней, то после освоения этой детали на новой линии одна-две течи – это уже плохо. Проблема фактически снята с повестки дня. Мы на совещаниях уже забыли, что есть такая деталь. Качество улучшилось на порядок. На 15-20 процентов уменьшился вес детали. Для авиации это очень важный фактор. Все детали, которые делались по старой технологии, зачастую не соответствовали техническим условиям и в процессе доводки буквально обрастали весом.

— Несколько слов об авиационной выставке в Ле Бурже.

— Лично меня поразили полеты истребителя Су-35. Когда эта машина летала – замирала вся выставка. Все смотрели только на этот самолет. Очень хорошо смотрелся наш Ка-52 "Аллигатор". Он разительно отличался от всех остальных вертолетов. Удивил огромный пассажирский самолет А-380. Размах выставки, количество техники от совсем маленьких до огромных машин. В российской экспозиции были представлены Як-130, Су-35, Ка-52 и Супер-Джет-100. Макетом был представлен Ка-62. Дизайн, краски — он очень красиво смотрелся.

— Сколько человек на предприятии занято в металлургии?

— В отделе главного металлурга и трех цехах всего около пятисот человек.

— Расскажите коротко о подразделениях.

— Очень много проектов, которые находятся в стадии реализации, или реализованы, или находятся в стадии разработки в отделе главного металлурга. И по "термичке", и по гальванике, и по литейному производству. Наиболее значимый проект – это перевооружение центральной заводской лаборатории. Хочу отметить Нину Михайловну Бежко, которая очень много сделала для внедрения новой техники. Лучшей лабораторией по неразрушающему контролю в России руководит Александр Герман. Очень сильная у нас химическая лаборатория Алёны Баландиной. Высок уровень специалистов лаборатории покрытий, которой руководит Татьяна Сапченко. Нет нареканий в работе металлографической лаборатории, возглавляемой Людмилой Филимоновой.

Всех упомянуть невозможно, каждый работник отдела прекрасно знает свою работу и выполняет ее безукоризненно. Хочу сказать, что за последнее время кадровый состав очень сильно помолодел. Из Комсомольска, Иркутска, Саратова и Новосибирска к нам едут молодые специалисты. Конструкторское бюро имеет молодой перспективный костяк, развивающийся коллектив, который мы создали три года назад практически с нуля.

Много внимания уделяем общественной жизни предприятия – спортивные соревнования, туризм, отдых на природе. На День металлурга у нас есть традиция выезжать на речку всем коллективом. Готовим конкурсы и соревнования, чтобы не просто выехать, а именно отдохнуть с душой. Когда коллектив сплоченный, тогда и легче работается.

В литейном цехе, который возглавляет Алексей Владимирович Сомов, много внимания уделяется работе с молодежью. Это управляемый коллектив, грамотный, сплоченный. К сожалению, у нас очень много вопросов по кузнечному цеху. Видимо, мы недостаточно внимания уделяем этому направлению работы. Начальник кузнечного цеха Александр  Сухарь очень много делает для развития цеха, все держит в своих руках.  Как я уже сказал, цех защитных покрытий, который возглавляет Юрий Сергеевич Пряников, в ближайшее время ждут большие перемены. Мы меняем практически всю концепцию этого цеха. Обновлению будут подвержены буквально все направления – термообработка, гальваника, покраска. Капиталовложения будут самыми большими на заводе.

— Что хотелось бы пожелать коллективу в преддверии праздника?

— Хочу поздравить коллектив металлургов с праздником, пожелать всем здоровья, успехов, и самое главное — не снижать тех темпов, которые мы набрали за последние годы. Хочу поблагодарить весь коллектив за хорошую работу! Знаю, что мы справимся с любыми задачами.

«Прогресс Приморья», № 29 (240) от 18.07.2013 г.

Беседовал Алексей Суконкин

Регистрация

Ваш ник:
Ваш e-mail:	не проверяется, используется только для восстановления пароля
Ваш пароль:
Повторите пароль:	все поля обязательны для заполнения
	Отмена

Вход для пользователей

Ваш ник или e-mail:
Ваш пароль:
	Напомнить пароль

Ваше имя: *

Ваш e-mail: *

Комментарий: *

→ Регистрация → Вход

Регистрация избавит Вас от необходимости вводить каждый раз имя, адрес и число на картинке, а также не позволит другим людям использовать Ваш ник. Регистрация происходит моментально и не требует даже перезагрузки страницы.

Вы вошли как . Выход

Введите код на картинке:

осталось:

Не нужно удивляться, если ваше сообщение на форуме не появляется - здесь работает фильтр цензуры, не пропускающий сообщения, содержащие элементы инвективной лексики, а также слова, встречающиеся в несанкционированных рекламных объявлениях.