Научно-технический совет ОАО ААК "Прогресс"

Регулярно у технического директора ОАО ААК "Прогресс" Ивана Васильевича Быкова проходят заседания научно-технического совета (НТС), в которых иногда принимает участие и управляющий директор предприятия Юрий Петрович Денисенко.

28 января 2014 года состоялся НТС по проверке работ Инженерной Школы ДВФУ в рамках договора по переработке крупногабаритных полимерных панелей и их обрезке-вырезке. На прошедшем НТС обсуждались проблемы итогов выполнения работ второго этапа и ставились задачи по объемам третьего этапа. Также решались вопросы, которые не были решены за прошедший период, и спорные вопросы. На совещании был представлен один из главных аспектов, прорабатываемый в данный момент. Основная его задача — это создание роботизированного комплекса для автоматической обработки панелей. Проект разрабатывается довольно давно. Только работы по подготовке и исследованию материалов проводятся второй год. Это не просто копирование уже изученных технологий, а совершенно новые сложные интеллектуальные подходы и технологии, которые до этого не опробовались. В обсуждении и представлении участвовали заводские специалисты, представители ДВФУ, а также наши будущие магистры из числа молодых специалистов авиакомпании. Интересно рассказали о тематике работ доктор технических наук, профессор В.Ф. Филаретов и кандидат технических наук, доцент К.В. Змеу.

Комплекс должен обрабатывать все корпусные и другие детали, изготавливаемые из полимерных композиционных материалов (ПКМ), при минимальном участии человека. Этот момент в производстве очень важен, поскольку до сих пор обработка большинства деталей производится вручную. Используемая сейчас технология является трудоемкой и занимает много времени. Каждая деталь закреплялась в индивидуальной жесткой форме для дальнейшей обработки, но, поскольку, деталей тысячи и они быстро меняют размер и форму, то делать дорогостоящую оснастку для каждой детали весьма затратно. Главная идея рассматриваемого проекта — сделать этот процесс легче, а также дешевле и безопаснее. Проект представляет собой комплекс станков, который будет включать устройство перемещения — манипулятор, устройство фиксации и устройство распознавания — сканер. Устройство также позволяет с помощью сканеров виртуально определять, где резать, и делает этот процесс точнее. Еще один важный фактор — что детали, изготовленные по новым технологиям, после закрепления смогут подвергаться деформации. Об особенностях данного проекта поговорим с Михаилом Юрьевичем Ивашковым, руководителем проекта реконструкции композитного производства.

— Михаил Юрьевич, расскажите об основных целях научно-технического совета. Какая главная задача стоит на повестке дня?

— Это мероприятие длится уже достаточно давно, не первый год. Сегодня, помимо решения небольших вопросов, обсуждается попытка уйти от излишнего ручного труда. В том числе — при производстве изделий из ПКМ. На данный момент ручная работа занимает большой объем. Цех композитов со штатом в 250—260 человек, а из них около 200 – это в большей части — ручной труд: ручной раскрой либо обработка с помощью ручных пневмоинструментов, т.е. обрезка кромок, зачистка и т.д. В том числе основная проблема заключается в том, что изделие Ка-62 , которое осваивается в производстве, состоит почти на 60% из композитных деталей. Это очень крупные панели длиной до 7,5 метров, шириной до 2—2,5 метров. Одна из проблем — что такая панель, в отличие от небольших по размеру, достаточно гибкая. Вследствие этого встает вопрос: как эту панель жестко закрепить, чтобы производить ее обрезку. Пока же обрезка характеризуется большим процентом неточностей и, естественно, делается дольше. Основной недостаток ручной обрезки — в том, что, когда детали идут на сборку в стапели, их приходится подгонять, дополнительно обрабатывая.

— Скажите, есть потребность у ОАО ААК "Прогресс" в данном проекте? Каковы его плюсы и минусы?

— Да, такой проект необходим предприятию. В производстве для обработки больших панелей в любом случае будет необходимо приобретать оборудование. Либо это будут готовые станки, которые уже производятся на мировом рынке, допустим немецкие. Либо совмещенные, т.е. берется какая-то основа, и на нее накладываются наши опытно-конструкторские работы. Есть еще и третий вариант: целиком брать установку, которую предлагают коллеги из Инженерной школы ДВФУ. Идеальный вариант, если готовое устройство будет представлять симбиоз покупаемого оборудования с нашим, со встраиванием наших программ, для наших потребностей. Конечно же, у каждой новой технологии есть и свои недостатки. В данном случае минусы чисто технологические. Например, сложность при выборе определенного способа обработки. А нам их предлагается аж три. Допустим, при гидроабразивном способе мы сталкиваемся со сложностью защиты от последствий износа и насыщения обрабатываемой детали водой. Не исключено силовое воздействие воды под высоким давлением и абразивного песка, которые применяются в этом способе и могут разрушить вторые слои панели. Требуется защита станка, оборудования. В процессе производства продукты данного резания будут находиться в воздухе недалеко от зоны обработки.

Следовательно, нужно будет продумать способы очистки воздуха, а также вопросы охраны труда рабочих. Пока весьма проблематичен предлагаемый способ лазерного кроя, который может быть применен только для второстепенных деталей. Новый лезвийный инструмент для механообработки весьма дорог. Но нам нужна точная обрезка-вырезка крупногабаритных панелей, и мы полагаем возможным дальнейшее сотрудничество по тематике масштабного договора, возглавляемого лично директором Инженерной школы ДВФУ, доктором технических наук, профессором А.Т. Беккером.

«Прогресс Приморья», № 5 (268) от 06.02.2014 г.

Екатерина Больбат

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив