«Стройные» технологии литейного цеха

13 ноября этого года на заводе "Прогресс", лидирующем среди предприятий ПРО СМР, состоится совещание, посвящённое итогам реализации первой части проекта внедрения LEAN-технологий на участке алюминиевого и магниевого литья литейного цеха, о котором упоминалось в предыдущем номере в статье "Уроки бережливого производства".

Оно пройдёт при участии главного металлурга ОАО "ААК Прогресс" Владимира Мозгового, начальника литейного цеха Алексея Сомова, начальника департамента повышения эффективности ОАО "Вертолёты России" Ольги Новиковой, генерального директора "ВР Литьё" Владислава Иваненко, а также членов рабочей группы, в которую помимо начальника цеха входят начальники технологических бюро участка алюминиевого и магниевого литья и сотрудники производственно-диспетчерского отдела и бережливого производства. Проекту присвоен статус пилотного, а его выполнение напрямую контролирует департамент повышения эффективности ОАО "Вертолёты России". С какими же результатами подошла рабочая группа к этому рубежному событию проекта? С какими проблемами столкнулась? Расскажем об этом подробнее.

Напомним, что на этапе диагностики производится сбор всей необходимой информации с целью выявления проблем процесса производства. Предметом же LEAN-технологий является процесс создания ценности для потребителя, а основной задачей этих технологий — отсеивание и избавление от того, что не несёт ценности. Выражаясь терминами "Бережливого производства", этап диагностики направлен на поиск "узких мест", т.е. всего того, что препятствует созданию ценности. А поскольку в нашем случае действие происходит в литейном цехе, основным объектом исследования является технологический процесс литья. Для анализа его "узких мест" строится детальная карта технологического процесса. Детальная карта представляет собой последовательную блок-схему, на которой указываются основные этапы создания объекта, в нашем случае — этапы изготовления детали. Кроме этого, для каждого этапа указывается время его реализации, которое делится на чистое и время простоя, для чего необходимо проведение подробного хронометрирования технологического процесса. Чем точнее будет построена детальная карта, тем лучше, ведь в дальнейшем по ней определяются проблемные моменты техпроцесса, причины которых анализируются, и создаётся план мероприятий по их устранению.

Работа над детальной картой практически полностью завершена. В качестве объектов, по которым проходило её создание, членами рабочей группы от цеха были выбраны три наиболее трудоёмкие детали как из алюминиевого, так и из магниевого сплавов. Не обошлось, однако, без определённых трудностей. Возникли они вследствие длительности технологического процесса литья исследуемых деталей, исчисляемых, в некоторых случаях, десятками дней. Ввиду этого рабочая группа была вынуждена обратиться к сотрудникам Бюро труда и зарплаты литейного цеха с целью получения хронометража для процесса изготовления данных деталей. Здесь также возникло определённое препятствие: сотрудники бюро наотрез отказалось выходить в цех, объясняя это вредными для здоровья условиями. Однако благодаря чётким действиям со стороны руководства цеха в лице его начальника Алексея Владимировича Сомова проблему удалось разрешить. Кроме подробного описания технологического процесса карта содержит этапы оформления документации, начиная от заказов материалов и заканчивая оформлением паспорта изделия. Проведённое рабочей группой исследование описывает полный цикл создания детали на участке.

"Предстоящая встреча не является завершением проекта, — делится информацией руководитель проекта и руководитель отдела бережливого производства Тарас Безручко.— Это лишь рубеж, на котором будет проведено обсуждение собранной информации и выработана стратегия дальнейших действий. На текущий момент выявлен ряд проблем, "узких мест" участка, которые необходимо устранить как можно скорее. В ближайшем будущем планируется модернизация участка алюминиево-магниевого литья. В строй будет введена ещё одна машина литья и сопутствующее ей оборудование, дополнительные площади под склады оснастки и готовой продукции. И если не работать и не устранять определённые сейчас "узкие места", их станет ещё больше. Поэтому проект будет реализовываться параллельно с процессом модернизации цеха.

В настоящее время помимо диагностики на участке литья полным ходом идёт реализация мероприятий по системе 5С. Производится покраска станков, выделяются и размечаются зоны карантина, наносится напольная разметка для движения транспорта по цеху. Это, безусловно, первый шаг к внедрению системы "стройного" производства. Однако многое ещё предстоит сделать. Самое сложное – это изменить мышление людей. Ведь порядок во всем в первую очередь начинается с порядка в человеческих умах".

«Прогресс Приморья», № 44 (307) от 06.11.2014 г.

Альбина Маркович, Тарас Безручко, фото Анжелы Алексеенко

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив