Опыт делу не помеха

Обмен опытом для российских компаний — явление не новое. Теперь его принято называть англицизмом "бенчмаркинг". Действительно, в общем смысле слово "benchmarking" означает обучение на основе чужого опыта. С точки зрения менеджмента и маркетинга, это процесс поиска новых, более совершенных процедур в бизнесе, производстве либо поиск новых знаний, осуществляемый путем сравнения собственных (в нашем случае — производственных) возможностей с лучшими примерами из практики других предприятий.

На прошлой неделе вернулась домой делегация мастеров производственных участков Арсеньевской авиационной компании "Прогресс", побывавшая на родственном авиационном предприятии "Росвертол" холдинга "Вертолёты России" в Ростове-на-Дону.

Впечатлениями от поездки поделились участники командировки.

Руководитель группы, заместитель начальника планово-диспетчерского отдела Евгений Солодовников: "Это очень большое и крупное предприятие, чем-то похожее на нашу авиакомпанию, с теми же самыми производственными процессами. Конечно, парадокс, что на таком предприятии очень много ручного труда. Вся номенклатура и все планы расписываются вручную в бумажном виде. Если у нас рабочие места мастеров оборудованы компьютерами и заводской сетью и каждый мастер может наблюдать движение детали по кооперации, имея возможность посмотреть НД и КД, то тут даже не у всех стоят компьютеры.

Мы, как мастера, приглядывались к специфике своей работы и кое-где отметили, что у нас на "Прогрессе" дела обстоят несколько лучше. Удивило то, что при полном отсутствии автоматизированной системы рабочие имеют ежедневные задания, чего не хватает нашему предприятию. Само рабочее место мастера оборудовано очень удобно: это изолированная стеклянная конторка с полной шумоизоляцией, из которой просматривается весь цех.

Объем выпускаемой продукции "Росвертола" — 60 вертолетов в год. Это огромнейшая номенклатура: 3 основных вида машин и их модификации для инозаказчиков на нескольких иностранных языках.

А проблемы те же самые — не соблюдаются сроки поставок ПКИ, вносятся конструктивные изменения. Но тут поставщики поближе, и если приходят комплектующие, то сразу всё идет на сборку. А в нашем случае, конечно, расстояние и форс-мажоры железнодорожного транспорта играют отнюдь не положительную роль.

Что касается самого производства, то оно разделено на заводы: механический, лопастной, ЗШП, сборочный. Структурное подчинение таково: у каждого завода есть директор и начальники цехов.

Имеются автоматизированные склады, оснащённые системой со штрих-кодом, то есть учет прибывающих и выдаваемых деталей четко фиксируется. На нашем предприятии такие склады в ближайшее время планируется установить в цехе окончательной сборки. Но отсутствует электронный технологический состав изделия.

На мой взгляд, отдел главного технолога нашего предприятия идет на шаг впереди коллег из "Росвертола".

Механик Евгений Мохнач: "По производству я бы не сказал, что мы чем-то отличаемся. Я был делегирован от вспомогательного производства службы главного механика, и что касается вопросов культуры производства, внедрения системы 5С, то мой цех вызывает у меня гордость. У нас система 5С работает намного лучше, чем в Ростове. В одном из цехов я наблюдал такую картину: кругом беспорядок, какие-то железки на полу, болванки — там стоят, там валяются.

Есть, конечно же, и положительные моменты — у них почти полностью проведена модернизация оборудования. Причем они не делают капитальный ремонт оборудования, а отправляют в Уфу на завод для ремонта. А у нас ввиду отдаленности региона это сделать невозможно, и наши механики успешно самостоятельно справляются с большинством проблем и поломок. Многое оборудование на ростовском заводе списывается, а мы такие же станки ремонтируем и работаем на них дальше. Здесь даже есть плюс — приобретаем навык и опыт работы.

В цехах основного производства проведен капитальный ремонт: наливные полы, освещение, а подготовка производства слабая. Штат главного механика сокращен до минимума. Что касается вспомогательных цехов, то все одинаковое. У нас даже лучше и чище. Если взять культуру производства работников "Росвертола", то она немного "хромает". Полное отсутствие рабочей одежды и средств индивидуальной защиты. Если у нас за это борются, проводят рейды и проверки, то там никому ничего не надо. Работает кран-балка — рабочие без касок. Техника безопасности не соблюдается.

Из положительных моментов — очень понравилось гальваническое производство. Это новый цех и оборудование, где все автоматизировано. Операторы сидят за пультом управления и только кнопки нажимают. В автоматическом режиме проходят все процессы вплоть до замешивания химических составов. Стоит отличная вентиляция, никаких посторонних запахов. А посмотрели старое гальваническое производство — ничем от нашего не отличается. При больших объемах выпускаемой продукции просто необходимо иметь новое оборудование. Оборот номенклатуры в 4 раза больше, чем у нас. Очень много оснастки, шаблонов, болванок, которые хранятся в двух огромных ангарах. Система отработана таким образом: выписывают какие-либо комплектующие, едут на карах забирают, отработали, возвращают обратно".

Мастер заготовительно-штамповочного цеха Алексей Голубев: "А мне очень понравилась территория и социальная сторона жизни коллег. Прямо на территории предприятия, впрочем, как и у нас, разбиты большие спортивные площадки — это футбольное и волейбольное поля. Работники завода поддерживают здоровый образ жизни, много времени уделяют спорту, естественно, не в рабочее время. Также проводятся культурно-массовые мероприятия.

Режим работы немного сдвинут. Сокращен обед до 40 минут, есть небольшие перерывы. Также есть премии и сверхурочные.

Хотелось бы отметить работу профсоюзной организации "Росвертола". На проходной расположена электронная Доска почета с фотографиями передовиков предприятия. В каждом цехе находятся стенды с фотографиями "Лучший по профессии", "Лучший мастер", а также "Гордость цеха" — ветераны труда и старейшие работники, которые уже вошли в историю.

Работают Советы мастеров и бригадиров. Но, в отличие от нашей системы мотивации, у них не присваивают категории и классы, а это значит, что нет увеличения тарифной сетки, нет карьерного роста.

Общественное питание очень хорошо налажено, столовые располагаются в каждом корпусе. Комплексный обед недорогой, есть возможность выбрать и другие блюда, подороже.

Ухоженная территория — газончики, фонтанчики, которые работают даже зимой. На улице -1 -20 С, шел дождь. Люди с зонтами шли на работу.

Трудовой день заканчивается общим подведение итогов на всем предприятии".

Справка

Авиационный завод в Ростове-на-Дону был основан 1 июля 1939 г. Основной продукцией в то время были деревянные авиационные винты для военных и гражданских самолётов.
В годы Великой Отечественной войны на предприятии выпускались учебно-тренировочные самолеты УТ-2М (для подготовки летного состава) и ПО-2 (прославившиеся как ночной бомбардировщик). В начале 50-х годов на смену летательным аппаратам деревянной конструкции с поршневыми двигателями пришла авиационная техника цельнометаллической конструкции. В 1952 году освоен выпуск штурмовиков Ил-10.
До конца 40-х годов производились летательные аппараты деревянной конструкции. В 1949 на смену им пришла авиационная техника цельнометаллической конструкции с реактивными двигателями.
В 1956 году определилось новое направление в производстве — выпуск вертолетов. Именно тогда возникло творческое сотрудничество предприятия и конструкторского бюро под руководством Михаила Леонтьевича Миля. Первенцем стал вертолет Ми-1. Опыт его серийного изготовления помог освоить производство тяжелых транспортных вертолетов Ми-6, Ми-10, Ми-10К.
После акционирования в 1992 г. завод получил название ОАО "Роствертол". В декабре 2010 г. предприятие вошло в состав ОАО "Вертолёты России" — дочерней компании ОАО "ОПК Оборонпром".
В настоящее время ОАО "Роствертол" серийно производит боевой вертолет нового поколения Ми-28Н "Ночной охотник" (Ми-28НЭ в экспортном варианте), вертолет огневой поддержки Ми-35М. Продолжается производство вертолета Ми-24П. Также на предприятии выпускается самый грузоподъемный вертолет в мире Ми-26Т, способный транспортировать до 20 тонн груза внутри грузовой кабины или на внешней подвеске. Ведется работа по модернизации этого вертолета в вариант с сокращенным количеством экипажа, современной авионикой и возможностью ночного применения. Новый вертолет получил название Ми-26Т2.
Перспективный проект — Ми-28УБ (учебно-боевой вертолет с двойным управлением).
Предприятие также проводит ремонт и модернизацию вертолетной техники, обеспечивает гарантийное и постгарантийное обслуживание.

«Прогресс Приморья», № 5 (369) от 11.02.2016 г.

Анжела Алексеенко

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив