В ПАО ААК «ПРОГРЕСС» внедрена система мониторинга производственного оборудования АИС «Диспетчер»

В четырех подразделениях Арсеньевской авиационной компании "Прогресс" им. Н.И. Сазыкина в рамках централизованного проекта АО "Вертолёты России" по созданию и внедрению в холдинге системы мониторинга производственного оборудования установлена система АИС "Диспетчер".

Данная система начала внедряться с самого инновационного подразделения предприятия — механического цеха программной обработки деталей — в феврале текущего года. Тогда здесь была оборудована только первая очередь станков, а на сегодняшний день к системе уже подключен весь цех, а также другие подразделения предприятия: цех изготовления заготовительно-штамповочной и объёмной оснастки, два гидроабразивных станка участка раскроя заготовительно-штамповочного цеха, новый участок цеха механической обработки крупных и средних деталей — в общей сложности это тридцать четыре единицы оборудования. В ноябре к системе будет подключена еще двадцать одна единица оборудования: в механосборочном цехе, цехе по изготовлению штампов и пресс-форм и цехе по изготовлению специального инструмента, а также лазерный станок в заготовительно-штамповочном цехе. Таким образом, к концу 2017 года к системе будет подключено 55 рабочих мест.

Кураторами проекта по внедрению системы АИС "Диспетчер" на предприятии являются директор по информационным технологиям Александр Анатольевич Столбов и директор по производству Олег Анатольевич Герман. Руководителем проекта выступает начальник отдела аналитики, стратегии и бюджетирования ИТ Александр Васильевич Демченко. В рабочую группу проекта входят главный механик Анатолий Петрович Мартеха, начальник участка отдела главного механика Евгений Александрович Луговой, сотрудники отдела по развитию производственной системы — руководитель проекта Тарас Владимирович Безручко, инженер по АСУП Павел Сергеевич Ключник, начальник бюро автоматизации технологических процессов отдела аналитики, стратегии и бюджетирования ИТ Михаил Владимирович Таранников, а также представители отдела экономической безопасности и начальники всех подразделений, в которых была установлена система АИС "Диспетчер". Заключением договора и установкой оборудования совместно с представителями подрядчика "Станкосервис" занимались сотрудники бюро автоматизации технологических процессов, и сегодня они уже самостоятельно обеспечивают техническую поддержку его работы.

Для чего нужна система АИС "Диспетчер" в производстве? Основная программа мониторинга данной системы (базовый модуль) позволяет мастерам и руководителям наглядно оценивать ход работы станочного оборудования с помощью "Линейной диаграммы" и прослеживать истекший период в режиме "История работы", осуществлять контроль времени работы и простоев оборудования с классификацией их причин, контролировать время выполнения технологических операций и осуществлять организацию оборудования (подсистема "ТОиР").

В настоящий момент в цехах уже отрабатывается автоматизированный учет выполнения графиков производства (вторая очередь), что позволяет получать актуальную информацию о ходе производства, формировать номенклатурный план цеха и отдельного мастера на месяц и квартал, контролировать выполнение номенклатурного плана цехами и обеспечение деталями сборочных цехов, отслеживать дефицит, выявлять потери и определять, какие инструменты Лин (TPM или SMED) необходимо внедрять на производстве.

Доступ к сведениям о фактической загрузке оборудования и показателях, таких как работа, простой, наладка и другие, в реальном режиме времени и за любой период предоставляется начальникам участков, начальникам и заместителям начальников цехов, сотрудникам отделов по развитию производственной системы и производственно-диспетчерского отдела. Таким образом, данная система позволяет не только собрать статистику о работе оборудования по любым показателям (производственным, механическим, электрическим и многим другим), но и использовать полученные данные для оценки и обоснования приобретения нового оборудования при формировании инвестиционных программ, а также для формирования производственных планов и выявления узких мест в технологических цепочках производства изделий. Экономический косвенный эффект от более полной загрузки оборудования составит 12 218 572 рубля.

"В плане анализа система "Диспетчер" — это очень мощный инструмент. Она показывает все режимы работы оборудования, выводит различные диаграммы, вплоть до энергопотребления, и позволяет производить учет рабочего времени параллельно с общепринятой бумажной формой. Доступ к данной программе имеют руководители различного уровня — от мастера до начальника цеха. Совместно мы анализируем, по какой причине простаивал станок, и стараемся заблаговременно решить эту проблему", — рассказал начальник механического цеха программной обработки деталей Сергей Юрьевич Пряников.

"Наш цех работает в три смены. С помощью "Диспетчера" мы можем проконтролировать, на месте ли человек и как он отработал свою смену. И самое главное, что для этого начальнику больше не нужно приходить в цех во вторую или третью смену с проверкой, как это бывало раньше. Мы можем провести анализ за месяц, выявить потери и провести мероприятия по их снижению", — добавила заместитель начальника механического цеха программной обработки деталей Марина Михайловна Глазунова.

Стоит отметить, что для службы главного механика собранные программой данные — это ещё и возможность отследить повторяющиеся поломки оборудования и определить, когда лучше всего производить техническое обслуживание и ремонт. Также все полученные сведения лягут в основу разработки нового положения о мотивации персонала.

"Диспетчер" представляет собой небольшой терминал, к которому можно подключить любой станок, даже старого поколения. В систему вносится график работы и перечень причин простоя оборудования по выбору оператора, их порядка 8-10 на подразделение, например, переналадка и ремонт оборудования. И хотя сегодня у каждого подразделения список отличается, вскоре он буден унифицирован для облегчения процесса внедрения системы в других подразделениях.

У каждого сотрудника, на чьем оборудовании установлена система, есть специальный бейдж со штрих-кодом, который он регистрирует в начале рабочего дня, а затем запускает станок в работу по программе. Перед осуществлением переналадки необходимо выбрать этот пункт из списка причин простоя оборудования и приступать к её осуществлению. Занимает эта операция всего две секунды. Конечно, предварительно все операторы прошли индивидуальное обучение, в ходе которого им показали, как пользоваться сканером и как выбирать причину простоя оборудования. Ознакомили с принципом работы данной системы и начальников цехов.

На сегодняшний день к нововведению многие сотрудники подразделений уже привыкли, а некоторым пока ещё сложно освоиться. Тем не менее нерегламентированные простои, которые отображались на начальном этапе внедрения, значительно снизились. Важно и то, что начальники подразделений оценили ту отчетную мощь, которая заложена в "Диспетчере", и то, как они теперь могут контролировать свои единицы оборудования.

"В связи с тем что многим работникам пока сложно освоиться с программой, мы попросили разработчиков внедрить функцию "всплывающих окон", которые будут появляться у мастера и начальника цеха в случае простоя оборудования длительностью более полутора часов — это самый длительный временной промежуток, который может понадобиться для переналадки оборудования. Возможно, сотрудник просто не зарегистрировался, возможно, возникла какая-то проблема, которую необходимо решить", — прокомментировал Сергей Юрьевич Пряников.

"Также мы попросили, чтобы в случае поломки оборудования при регистрации причины простоя — будь то техническая или электрическая неполадка, такие "окна" появлялись у сотрудников отдела главного механика и у электриков, чтобы они оперативно реагировали на данное оповещение и выполняли все необходимые работы", — добавила Марина Михайловна Глазунова.

В перспективе внедрение системы АИС "Диспетчер" на лидирующем предприятии Приморского регионального отделения СоюзМаш России поспособствует повышению коэффициента загрузки оборудования, сокращению внеплановых простоев оборудования до 0, сокращению длительности сбора данных о загрузке оборудования с пяти дней до 20 мин., обеспечению достоверности данных о фактической загрузке оборудования, оптимизации графика работы производственного персонала и оборудования (отказ от сверхурочных, работы в выходные и праздничные дни, снижение трудоемкости, сокращение инвестиционных затрат на приобретение оборудования).

"Вскоре эта система будет установлена на всех предприятиях холдинга "Вертолёты России". Мы, как первопроходцы, уже ушли достаточно далеко, и сегодня всю информацию по оборудованию могут получить руководители предприятия различных уровней. В дальнейшем эти сведения будут направляться и в холдинг. Таким образом, информация по всем производственным мощностям предприятия будет полостью прозрачна", — заключил руководитель проекта Александр Васильевич Демченко.

«Прогресс Приморья», № 39 (451) от 12.10.2017 г.

Юлия Бушуева, фото автора

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив