Важный и нужный цех завода-юбиляра

Все фото (6)

Пожалуй, так можно назвать любой цех из работающих сегодня на "Аскольде". И это справедливо, поскольку в своем деле ни конкурентов, ни дублеров он не имеет. И все же есть одно "но"… Уместно вспомнить, что название "Аскольд" — это лишь часть имени юбиляра. Не будем забывать, что много лет он содержит еще и "приставку" — "арматурный завод". Для того, чтобы все стало до конца ясно, заглянем в цех...

Цикл начинается с "нуля"

"Здесь не хватает только рудника, чтобы цикл был полностью замкнутым и автономным, — шутит начальник цеха №4 Евгений Герасименко. И, как в каждой хорошей шутке, процентное содержание здравого смысла в ней предельно велико, поскольку производственный цикл в цехе начинается буквально с "нуля". Если быть точным — с металлической "единицы", что представляет собой поступающий в цех брус. Разной формы, размера и даже цвета — все это будущие элементы сложного (без иронии) и красивого механизма, привычно именуемого "арматурой общепромышленного назначения".

За этим неромантичным термином скрываются механизмы, без которых не может жить и нормально функционировать практически ни одно современное производство оборонного комплекса — включая и специфическое, как ВМФ, поскольку без "аскольдовской" арматуры даже самые современные подводные лодки — лишь красивый и очень дорогой кусок металла. И потому все, о чем охотно сегодня рассказывает начальник цеха — до недавнего времени страшная государственная тайна, разглашение которой в большой стране СССР могло грозить непредсказуемыми последствиями.

Впрочем, говорить, что тайн не осталось вовсе, было бы неверно. Сам вентиль можно фотографировать и трогать (выносить нельзя!), поскольку он не секретный. А вот начинка, принцип работы, техническая документация, как и прежде — ДСП. С начинки все и начинается. Но стать ею куску железа еще только предстоит. Первая остановка бруска после того, как его привезли в четвертый цех, — материальный склад.

Сотни и сотни наименований разложены здесь по металлическим ящикам, разнесены по картонным каталогам и "забиты" в компьютерные программы. Совершенно непонятно, как можно было разобраться во всем этом многообразии до компьютерной эры. По счастью, "темные дни миновали", и сегодня кладовщик (как-то не вяжется это старое определение с работником склада) — это оператор при компьютере и умелый манипулятор при спецподъемнике. Он выдает работникам необходимые металлические болванки, которые ждет механообработка. Если придать этому техническому термину художественную окраску, то подобный процесс лучше всего определяют слова гениального Леонардо да Винчи. Описывая свою работу над скульптурой Давида, художник остроумно заметил: "Я просто беру кусок мрамора и отсекаю все лишнее". Чтобы не "отрезать" лишнее у металлического бруска, для токарей и фрезеровщиков цеха на каждую деталь существует чертеж. Остается только следовать ему, и… все получится правильно!

"Станочный парк у нас большой, — поясняет Евгений Герасименко. — В основном это фрезерное, токарное и универсальное оборудование — для доводки и шлифовки. Оборудование, надо сказать, не новое — 25 лет для наших станков считается "молодежным" возрастом, поскольку есть "старички" и более заслуженные. Правда, все оборудование в нормальном техническом состоянии — оно поддерживается группой механиков отдела №8, благодаря чему выдает точность, которой нам достаточно для изготовления нашей арматуры".

Впрочем, для самых важных и очень точных деталей существует в цехе свое отдельное производство. Как и положено элитарному участку, находится оно в отдельном помещении за закрытыми дверями с надписью "Участок станков с ЧПУ" и больше похоже на стационарный кабинет больших размеров, что и понятно — четыре огромных станка с ЧПУ требуют особого к себе отношения. И главное, умения.

"Работать на станках с ЧПУ может обычный оператор, — поясняет начальник участка станков с ЧПУ Сергей Гаврюшенко. — Но вот наладчики — только рабочие самой высокой квалификации. Готовить их долго. Так, все наладчики, кто работает на этом участке, являются токарями высоких разрядов. Уже потом они переквалифицировались в наладчиков станков с ЧПУ, для чего отправлялись учиться в Новосибирск. И потому, несмотря на то, что станки дорогие — самое ценное здесь все же человек…".

Станки с ЧПУ — оборудование дорогостоящее. Именно поэтому работа здесь отлажена в три смены, без перерывов и "перекуров". Работы хватает. Большой заказ от московской фирмы на изготовление многочисленной партии клапанов для газовой и атомной промышленности требует повышенной концентрации и особого внимания. В частности, на этом участке изготавливается "сердце клапана" — запорный орган, представляющий собой металлическую сферу. Очень важно, что "дать" такую точность человек не в состоянии, поэтому точность задает исключительно автоматика.

Традиционные "ремесла"

Впрочем, не только "хай-теком" живет сегодня производство. Традиционные "ремесла" тоже отнюдь не утратили своей важности и актуальности. Может, кому-то это покажется странным, но пока ничего лучше резины для прокладки между элементами арматуры не придумали. И пока изобретатели ломают голову, чем бы ее заменить, на передовом оборонном предприятии "Аскольд", входящем в состав Приморского регионального отделения Союза машиностроителей России, в полной мере пользуются уже имеющимся. На участке резинотехнических изделий в глаза бросаются стойки со множеством пресс-форм. Сколько их? Сложно сказать… "Сотни, — говорит Евгений Юрьевич. — На каждое изделие требуется своя прокладка. Без них — никак, просто изделие работать не будет. Изготавливаем прокладки сами, но только те, которые необходимы. Резину-сырец закупаем…".

Особая гордость начальника цеха — контрольный аппарат. Он не только освободил людей от практически "ручной" работы, но и позволил повысить качество, выдержать точность, досконально соблюсти процесс варки резинотехнических изделий. "Как раньше было? — рассказывает начальник цеха. — Поставил, глянул на часы — резина будет вариться 15 минут, ждем. Сейчас все это управление заведено на компьютер: можно посмотреть, сколько резина варилась, насколько готово каждое изделие. Сегодня контролеру не нужно беспокоиться — обманули ее или нет, потому что весь процесс перед глазами".

Насколько процесс варки прошел успешно, станет ясно сразу после того, как готовое изделие из резины будет установлено на другое изделие — из металла и испытано на гидравлическом участке. Из самого названия понятно: испытание — не огнем или медными трубами, а водой. Ее под давлением и подают на "новорожденного". В зависимости от того, будет оно "держать" или начнет "травить", и определяется дальнейшая судьба изделия. Как правило, испытания проходят успешно, все же "аскольдовское" качество! Любопытно, что на скромном по размерам участке проходят испытания все (!) без исключения изделия "четверки". Мало того, что их, изделий, очень много, они еще и очень разные по размеру и весу…

Идем дальше

Если все же не забегать вперед и не входить во все попадающиеся на пути двери, а следовать за деталью — то "дорога приведет"... нет, пока еще не на Тихоокеанский флот, а на склад готовых деталей (СГД). Сюда стекается все, что так основательно вытачивают, вываривают, вытягивают (пружинный участок) и выплавляют (участок термопластавтоматов) работники цеха на всех его многочисленных участках. Подписанные, поименованные и проиндексированные детали и "резинки" к этому моменту обзаводятся уже и первыми документами — паспортом с печатью о проверке ОТК. Следующий главный документ — маршрутный лист. Это для заботливо уложенных в ящики "железяк" своего рода поименный список, что и в каком количестве понадобится для сборки конкретного изделия, которое и будет собрано на одноименном участке. Даже на трех сразу, в зависимости от сложности и важности. Так, на участке ШШС (шарнирно-штуцерные соединения) собирается и испытывается самое высокотехнологичное оборудование с использованием электромагнитов. Тут будет нелишне заметить, что изготовление некоторых (самых популярных) магнитов на "Аскольде" освоили самостоятельно. Некоторые виды, правда, приходится закупать. Но экономически это оправданно, да и смежников-коллег забывать не следует. А ну, как завтра придется обратиться за чем-то более важным. Такая проверенная временем кооперация между предприятиями полезна и выгодна всем.

Еще один участок сборки больше похож на кружок "Умелые руки". Несколько столов, на которых на расчерченных площадках ровными рядами лежат отдельные детали, пружины, резиновые прокладки. Что получается из всего перечисленного, можно увидеть тут же. Причем, в нескольких вариантах — собирается здесь огромный ассортимент. Несмотря на то, что называются получившиеся изделия одинаково — клапаны, выглядят они очень по-разному. Так, к примеру, блок подачи воздуха (или иначе — воздушный клапан) мало напоминает привычный всем нам вентиль или кран. И все же — это тоже клапан. Кстати, корпуса для клапанов и даже болты с гайками тоже изготавливают в цехе. Действительно, только рудник осталось раскопать, чтобы цикл был полностью замкнутым.

Земные испытания

Но до того, как товар пойдет к потребителю, его ожидает… еще одно испытание. Да-да, все так серьезно. Причем испытание будет проходить в условиях и интерьерах, максимально приближенных к боевым. Вернее, условиям действующей подводной лодки. Здесь даже стенд практически полностью имитирует отсек ПЛ (только торпедных аппаратов не предусмотрено). "Испытуемого" вворачивают в систему, где и "прогоняют" на рабочих режимах — с тем, чтобы потребителю он пришел полностью готовым к эксплуатации. Иначе говоря, морякам в случае необходимости не будет нужды "обкатывать" его дополнительно — останется просто ввернуть взамен "засбоившего" и… двигать дальше. Надо ли говорить, насколько важна такая "мелочь" в боевых условиях или в аварийной ситуации в положении "под водой". Оттого и уделяется такое внимание клапанам здесь, на земле.

Кстати, на момент экскурсии на стенде проходил испытания новый клапан — очередная разработка "Аскольда", надежного представителя ПРО СМР. "Нам были представлены чертежи, а мы на заводе уже сами разработали технологический процесс, — объясняет начальник цеха Евгений Герасименко. — Теперь клапану предстоит пройти квалификационные испытания по полной программе — свою рабочую биографию этот экземпляр отработает на стенде. Заказчик посмотрит результаты, даст заключение, и мы продолжим изготовление уже в серии".

Вот теперь, кажется, все испытания и проверки позади. Кто сомневается в качестве — пожалуйте к документации, которая сопровождает весь процесс изготовления изделия. Кто уверен в том, что все сделано правильно, просто посмотрите паспорт. Им каждый клапан, как человек, в обязательном порядке снабжается на выходе "в самостоятельную жизнь". И эту "путевку" подписывает лично начальник цеха. Да-да, не безымянная печать — личная подпись с расшифровкой "Герасименко Е.Ю." теперь будет сопровождать это конкретное изделие всю его долгую жизнь…

На выходе

"Что касается рекламаций — бывает, приходят, — говорит Евгений Юрьевич. — Но это большая редкость. И дело не в том, что военные традиционно терпеливы — просто делаем хорошо. В том, что клапан отработает 25 лет, я готов расписаться. Собственно, и расписываюсь. Впрочем, на совсем уж крайний случай (чего только не бывает) клапан снабжают еще и ЗИПом… Мало ли что может случиться".

Чтобы стало понятно, о чем идет речь, поясню. ЗИП — это целый увесистый пакет с рекомендованными конструкторами деталями и элементами клапана. В случае необходимости поддержать его работоспособность ЗИП позволит быстро отремонтировать, а то и полностью перебрать клапан. "Оставляем без изменения только корпус и крышки", — поясняет Евгений Герасименко. Понятно, что с "запаской" в дальнем походе спокойнее. В конце концов, прилагать ЗИП — просто положено инструкцией.

Ну, вот, кажется, и все. Клапан осталось упаковать в ящики, изготовленные здесь же, и отправить к месту службы. А его место займут другие, такие же новенькие, сложные и нужные близнецы-братья, и те, кто на него совсем не похож. Но есть у них главное сходство — изделия 70-летнего юбиляра арматурного завода "Аскольд" всегда высокого качества и проверенной ВМФ надежности.

«Прогресс Приморья», № 5 (217) от 07.02.2013 г.

Артём Волохов

Добавить комментарий

Опрос:

В каком состоянии, по-вашему, находится машиностроение Приморского края?

Архив